Penggunaan sumber selepas pemulihan sanga Magnesium: Proppant Ceramsite untuk kegunaan industri

Dalam proses pengekstrakan minyak dan gas, untuk memastikan lapisan minyak dan gas patah tetapi tidak ditutup, cecair keretakan ground proppant dengan ejen sokongan seramik perlu disuntik, yang secara langsung memberi kesan kepada proses pengekstrakan. Sanga Magnesia boleh menggantikan kromium trioksid, titanium dioksida dan bahan tambahan lain untuk mendapatkan ejen sokongan seramik kekuatan tinggi dan dengan ketara mengurangkan suhu sintering dan penggunaan bahan api. Walau bagaimanapun, penyelidikan mengenai suhu sintering optimum magnesia sanga ejen sokongan seramik adalah terhad. Zarah-zarah seramik telah dibuat menggunakan Shanxi Yangquan bauksit, gangue arang batu dan magnesia sanga sebagai bahan tambahan.

Dengan peningkatan suhu sintering, arang putih hilang pada 1200 ℃ dan menjadi mullite, dan corundum terus berubah menjadi mullite. Dengan peningkatan suhu, nukleus kristal mullite berkembang menjadi jarum pendek berbentuk baik, dengan liang-liang yang tidak teratur, dan kristal tepat pada masanya adalah zarah berkepadatan rendah; mullite berbentuk jarum langsing dan ditenun ke dalam rangkaian, dengan pengurangan liang gas yang jelas; Kristal mullite berkembang menjadi bentuk rod dengan fasa cecair. Fasa cecair datang dari lebur oksida titik lebur rendah dalam sanga magnesia, dan cecair mengisi liang-liang untuk membuat struktur lebih padat. Apabila suhu terus meningkat, mullite berbentuk rod terus berkembang, dan disebabkan oleh pembentukan lebih banyak fasa cecair, mullite tumbuh lebih tebal dan lebih lama, mempromosikan pertumbuhan mullite yang tidak normal. Kerana anda mungkin mempunyai minat, kami juga menyediakanBlok logam magnesium.

Kitar semula sanga Magnesia

Kadar keretakan ground proppant seramik adalah 6.87% dan 8.64%, dan suhu sintering optimum ialah 1250 ℃. Zarah seramik mempunyai sifat yang baik dan ketumpatan sintering yang tinggi. Menambah sanga magnesia boleh meningkatkan sifat mekanikal ejen sokongan seramik, mengurangkan pencemaran kepada alam sekitar, dan meningkatkan manfaat ekonomi perusahaan.

Sebagai aPengeluar aloi magnesium, Kita perhatikan bahawa fasa utama sanga pengurangan magnesia, sanga kalsium karbida dan abu terbang adalah silika dioksida, kalsium oksida dan aluminium oksida. Sanga Magnesia boleh ditambah sebagai agen pembentuk liang (grafit, serbuk arang batu atau dolomit) dan aditif mineral semulajadi untuk menyediakan bola penapisan seramik berpori berprestasi tinggi dengan sambungan tiga dimensi, rintangan asid dan alkali, rintangan suhu tinggi dan kadar pembukaan yang tinggi, terutamanya digunakan dalam air sisa industri dan rawatan gas sisa atau medan bioperubatan. Prestasi seramik berliang dipengaruhi oleh kandungan dan jenis agen pembentuk liang.

Selepas penambahanSanga magnesiumPemulihan, kadar keliangan diselaraskan dan rintangan asid-asas diperbaiki. Apabila jumlah penambahan meningkat, kehilangan terbakar, kadar keliangan, dan peningkatan kadar penyerapan air, tetapi kekuatan berkurangan secara linear. Bentuk keratan rentas seramik berliang juga dipengaruhi oleh penambahan aditif yang berbeza. Apabila 30% bentonit ditambah, keratan rentas licin dengan beberapa liang. Apabila 30% kaolin ditambah, permukaan patah longgar dan berliang dan wujud dalam bentuk kristal kelopak. Tian Lei digunakan magnesium sanga-dimuatkan berliang seramik penapis bola untuk mengeluarkan arsenik dari air. Apabila pH penyelesaiannya adalah 2, masa penjerapan adalah 4 jam, dan 20g/L bola penapis berliang ditambah, kadar penjerapan arsenik mencapai 95.96%.